НПФ «Доломант» — одно из первых российских предприятий контрактного производства, сегодня развивающееся как многопрофильный производитель высоконадёжной электроники для военной техники, атомной энергетики и специальных применений.
НПФ «Доломант» сформировалась как самостоятельная организация в 2004 году. Предприятие разрабатывает и производит высоконадежное электронное оборудование, требующее особого подхода к проектированию, документированию, выбору элементной базы и технологии. На сегодняшний день компания развивает несколько продуктовых направлений: специализированное светодиодное освещение, системы автоматизации и встраиваемые системы, промышленные компьютеры и прочее.
Основные виды деятельности предприятия включают поставку серийных изделий собственного производства, поставку зарубежных изделий в качестве второго поставщика, услуги по разработке и контрактному производству электронных узлов и модулей, а также аппаратно-программные комплексы в соответствии с лицензионными условиями. Поставка продукции может проводиться под контролем ВП МО с включением спецпроверок и специисследований. С 2009 года добавилось третье стратегическое направление — производство заказных изделий по требованиям клиентов.
Новое направление заказного производства возникло благодаря запросам крупных заказчиков (РЖД, Газпром, промышленные предприятия), у которых имеется собственное оборудование и устоявшаяся структура, к которой серийная продукция подходит не полностью. Решение этой задачи достигается за счёт программируемых аппаратных платформ высокой готовности и разработки необходимых интерфейсов и конструктивных дополнений. За последние два года это направление показало значительный рост и занимает 10—15% оборота компании.
Дизайн-центр и опытно-конструкторские работы
Дизайн-центр предприятия занимается опытно-конструкторской разработкой новых изделий. Его главная особенность — вывод на рынок новых решений в рекордно короткие сроки. Типичная продолжительность ОКР составляет 16—20 недель, что в разы быстрее традиционных разработок. Такая скорость достигается благодаря использованию программно-аппаратных платформ высокой степени готовности, специально созданных для быстрого конструирования готовых изделий. На сегодня таких платформ насчитывается около десятка, покрывающих практически весь спектр необходимых приложений: автоматизация на транспорте, военный и аэрокосмический сектор и т.д.
Компания берётся только за те задачи, где востребованы её основные компетенции: конструирование и производство надёжной техники для расширенного диапазона температур, устойчивой к ударам и вибрациям, предназначенной для круглосуточной эксплуатации. Примеры таких изделий — многофункциональные дисплеи для тепловозов, поставляемые предприятиям Трансмашхолдинга, контроллеры для системы обнаружения утечек в трубопроводах для Транснефть. Недавно завершена ОКР интегрированного дисплея водителя боевой машины пехоты (ИДВ1), позволяющего водителю считывать диагностические данные и получать изображение с 4-х камер кругового обзора. Разработка такой аппаратуры с нуля обычно занимает несколько лет.
Второе направление дизайн-центра — разработка серийной продукции, представленной в каталогах дистрибьюторов. Уникальность предложения «Доломант» — это единственный российский разработчик и серийный производитель широкой номенклатуры РС-совместимых процессорных модулей для жестких условий эксплуатации. Благодаря раннему доступу к информации от ведущих мировых производителей процессорных чипов и BIOS, компания предлагает современные решения в области спецвычислителей. Предприятие оказывает услуги техподдержки, осуществляет поставки с военной приёмкой, располагает всеми необходимыми лицензиями и сертификатами для разработки и поставок электроники для ОПК.
Важное конкурентное преимущество — долговременная доступность изделий и расширенные гарантийные обязательства от производителя, обеспечивающие глубокий уровень технической поддержки. Дистрибьюторы импортной техники не могут адаптировать BIOS под нужды заказчика в разумные сроки, хотя такие задачи возникают регулярно. Спрос на услуги дизайн-центра значительно превышает его текущие возможности. На сегодня одновременно выполняются около 25 ОКР при штате в 50 человек.
Внутренние стандарты и управление производством
На предприятии разработаны внутренние стандарты, инструкции и регламент для соответствия требованиям различных внешних организаций, объединённые в «Свод стандартов предприятия». Он охватывает хранение компонентов, работу с рекламациями, взаимодействие коммерческого отдела с производством, разработку и аудит технологической документации, работу с отклонениями и т.д. Когда технические задания заказчика содержат формальные требования, невыполнимые на предприятии (например, пайка всех компонентов припоем ПОС 61), составляется карта изменений и замещений. Таких блоков стандартов — около двадцати, каждый соответствует отдельному функциональному подразделению.
Система управления производством отслеживает показатели, условно разделённые на несколько групп. Финансово-экономические показатели отражают объём реализации по временным периодам, объём незавершённого производства, товарные запасы готовой продукции, количество полуфабрикатов и компонентов в соотношении с планами, динамику затрат и окупаемость новых инвестиций. Материальные показатели характеризуют состояние складов по группам компонентов и неликвидов. Организационные показатели показывают скорость обработки заказов, объём брака, количество рекламаций, «узкие места» и непроизводительные потери.
Стандартные экономические показатели отслеживает планово-экономический отдел. Показатели производства — количество рекламаций на приёмке первого изделия, скорость прохождения через технологическую цепочку — демонстрируют эффективность системы качества и обеспечивают обратную связь. В настоящее время IT-отдел разрабатывает систему автоматизации для планово-диспетчерского отдела. За последние два года объём информации возрос настолько, что прежние методы коммуникации (совещания, электронная почта) оказались неэффективными. Новая система позволит мгновенно получать данные о состоянии производства по различным аспектам и оперативно принимать управленческие решения. На сегодня система находится в 50%-й стадии готовности, но уже облегчает работу: можно отследить состояние разных заказов, партии, дефициты и проводимые операции. Параллельно внедряется пооперационный контроль — сбалансированная система оценки производства по финансовым, ресурсным и эффективностным аспектам. Предполагается, что его полное внедрение приведёт к изменению системы мотивации на предприятии.
Комплектация и управление компонентами
Комплектование производства в российских условиях — одна из ключевых и сложных задач. Выделяются две группы препятствий. Организационные причины включают отсутствие плана закупок, работу с не массовыми изделиями, НИОКР с изменяющейся документацией, разнородность заказчиков, отсутствие ориентиров на рынок и доступность элементной базы, низкое качество редких компонентов, постоянные переоценки условий поставки, медлительность разработчиков и неспешные платежи. Сегодня ситуация с компонентами, непланируемыми на год, меняется ежедневно, а договоры подписываются месяцами.
Рыночные причины связаны с тем, что Россия не является массовым потребителем электронных компонентов, поэтому крупные дистрибьюторы скептически относятся к потребностям российских производителей. Необходимость поставить несколько десятков блоков требует от компании значительных усилий. Многие поставщики работают только с определёнными брендами, поэтому перечень комплектующих на изделие разбивается на 2—10 поставщиков. При отсутствии информации о будущих серийных закупках такой заказ мало интересует поставщиков. Однако невозможность закупок без гарантий качества (продукция «no name» запрещена) делает комплектование как проблемой, так и конкурентным преимуществом предприятия.
Компоненты хранятся на двух складах. Большой склад на Угрешской улице предназначен для приёмки, хранения и отпуска материальных ценностей; там хранятся стандартные типы компонентов и готовая продукция, проводится проверка номенклатуры и маркировок. Временный склад на производственных участках содержит компоненты для производства на ближайшую неделю. Непосредственное комплектование осуществляют не простые кладовщики, а квалифицированные комплектовщики, способные определить тип и номинал компонента не только по ярлыку, но и по внешнему виду. Они читают документацию и выявляют ошибки логистики. На этом складе также хранятся материалы, требующие специальных условий (припои, лаки), и компоненты, требующие сушки (например, вскрытые вакуумные упаковки микросхем). Здесь проверяется соответствие компонентов спецификациям и выдаются комплекты для участков.
Монтажный цех
Монтажный цех — основа производства предприятия. В нём установлены две автоматические монтажные линии: одна производительностью 18 000 компонентов в час (компания Assembleon), вторая — 80 000 компонентов в час (Siemens), рассчитанная на сложные и массовые заказы. Вторая линия более новая, обладает выше скоростью и точностью позиционирования. Также имеется линия автоматизированной селективной пайки штыревых компонентов. В цехе организован участок промывки изделий после пайки: ультразвуковая моечная машина удаляет лишний флюс, затем изделия промываются в струйной моечной машине.
Цех работает в две смены. Каждая смена состоит из одного программиста (инженера по оборудованию) и двух операторов — по одному на каждую линию, итого три человека на смену. Это минимально возможное количество персонала. Кроме специалистов на линиях работают монтажники, визуально контролирующие качество и устраняющие неисправности. Существуют нетехнологичные изделия, частично паяющиеся автоматически; некоторые операции выполняются вручную.
Снижение доли ручного труда возможно, если изделие разрабатывается специально под автоматизированное производство. Разработчик печатной платы должен учитывать алгоритм работы и ограничения автоматической линии. При необходимости выпускать изделия полностью автоматически большими партиями разработчик должен знать, на каком оборудовании они будут изготавливаться. Часто компания работает с документацией заказчика, разработчики которого сосредоточены на функционале, габаритах и весе, но не на технологичности производства.
Приводы установщиков компонентов — пневматические. В отдельном помещении установлены три компрессора, подающие сжатый воздух к станкам. Климат в цехе обеспечивается специальным оборудованием, выбранным и поставленным подрядчиками вместе с проектом завода. Техническое обслуживание оборудования выполняет служба главного инженера. Простые процедуры обслуживания проводятся собственными силами; сложный ремонт и наладка осуществляются специалистами подрядных организаций по контрактам.
Контроль качества и тестирование
Контроль качества охватывает использование материалов и компонентов. С неизвестными поставщиками приходится работать вплоть до проверки каждого компонента, исправляя ошибки логистики. Контроль соответствует внутрифирменной процедуре и работе с рекламациями. Входной контроль проводится по поставщику, типу компонента, маркировкам и происхождению, а также по принципу «гражданский-специальный» вплоть до сертификации.
Контроль на производстве начинается с анализа и аудита документации от заказчика. Технологи прояснят все вопросы, относящиеся к их компетенции: покрытие лаком, использование припоя и паст, допустимая формовка компонентов и т.д. Затем уточняются методики тестирования и проверок, определяющие, как будет сдаваться готовое изделие. После формирования производственного заказа проверяется соответствие документации и наличия компонентов, только потом производится первое изделие. Степень последующего контроля зависит от типа заказа (простой или сложный, большой или маленький), наличия военной приёмки и других факторов.
Процедура контроля прописывается в технологической карте. В зависимости от сложности изделия применяются различные виды контроля (отдельно или в сочетании):
приемка первой детали с остановкой или без остановки процесса производства;
контроль на линии АОИ;
передача монтажникам с личным клеймом и выборочным контролем;
ОТК (10—100%) на каждой операции или для готового собранного изделия;
тестирование и испытания.
Все методы увязываются в единый процесс управления качеством — от проверки программ до рентгеновского контроля, тестирования и проверок функционирования готовых изделий в отделе контроля и тестирования.
Отдел контроля и тестирования основан на позиции ответственного изготовителя: компания не просто монтирует компоненты, а выпускает полностью протестированные, готовые к эксплуатации изделия. По специальным методикам здесь проверяется функциональность, проводятся механические и климатические испытания (методики разрабатываются как компанией, так и заказчиком). Отдел располагает современной ремонтной базой, включающей два ремонтных центра и установку рентгеновского контроля. Специалисты могут демонтировать и устанавливать любые компоненты на платы. Процесс ремонта документирован; к каждому изделию выпускается диск с записанной информацией.
Дополнительные производственные участки
Кабельно-сборочный цех занимается производством специализированных кабелей и сборкой радиоэлектронной аппаратуры. Участок механической обработки оснащён фрезерными станками с ЧПУ, позволяющими производить сложные детали с высокой точностью. На этом участке также осуществляется нанесение изображений и маркировки на корпусные детали.
Предприятие обладает широким спектром испытательного оборудования, включая климатические шкафы для проведения температурных и климатических испытаний. Рентгеновская установка позволяет контролировать качество внутренних соединений без вскрытия корпуса. Все эти средства обеспечивают комплексный контроль на каждом этапе производства.
Конкурентные позиции и рыночная деятельность
Доля рынка, занимаемая НПФ «Доломант», сложно оценить из-за закрытости российского рынка электроники и отсутствия статистики. Однако в сегменте процессорной техники специального назначения и встраиваемых систем компания доминирует среди отечественных производителей. По импортируемой аппаратуре в целом она занимает примерно 5—10%. Учитывая специфику отечественных заказчиков, требующих военную приёмку, доля достигает около 35%. Значительную роль играет многолетнее партнёрство с дистрибьюторской компанией «Прософт», особенно её Санкт-Петербургским филиалом, эффективно находящим заказы от ВМФ.
Соотношение продукции для гражданского и специального применения — вопрос сложный. По формальным признакам оно составляет 80/20 (80% гражданское, 20% спецприменение), но по неформальным — с учётом конечного использования — примерно 50/50. Телеком, медицина и РЖД занимают значительные области гражданского сектора. По трудоёмкости производства соотношение составляет примерно 60/40 в пользу специзделий. По количеству штук изделия специального назначения занимают около 20%. Такое соотношение показывает, что специзделия намного сложнее для исполнения: это НИОКР с большой долей уникальных работ, остановок, переделов и отсутствием чёткой документации. Новые разработки используют нестандартную элементную базу, включающую специальные отечественные и импортные компоненты. Технологические карты, объём монтажа (включая нестандартный), проверки и тестирование, принципы работы ОТК существенно отличаются от применяемых для стандартной продукции.
Планируется расширение присутствия на международных рынках. Недавно появилась идея производить некоторые успешные продукты непосредственно за рубежом — в Канаде, США, Германии и странах ЮВА. Участие в государственных программах осуществляется косвенно, через партнёров, так как компания не обладает необходимым административным статусом для прямого участия. Однако когда клиенты с нужным статусом получают госзаказ и проводят тендеры, «Доломант» активно в них участвует. Успешно реализованные проекты становятся значительным преимуществом при конкурсах на получение новых заказов.
