"О сколько нам открытий трудных
Готовит Просвещенья Дух!
И Опыт - сын ошибок трудных,
И Гений - парадоксов друг" (с)
Volody10! Сколько Вам лет? Какое образование?
Энтузезизм, с которым Вы лезете через высоченный забор рядом с открытой нараспашку широченной дверью, достоин лучшего применения!
В первом посте Вы обозначили ТЗ как "Итак , кто нибудь пробовал делать теплопроводный корпус , радиатор из эпоксидки с добавлением медных опилок\порошка ?"
Если речь идёт о теплопроводном
корпусе, что, согласитесь, совсем не одно и тоже, что радиатор, то Вам не обойтись без, кроме тепловых расчётов, ещё и прочностных.
Уважаемые старожилы форума очень конкретно и доходчиво послали Вас по нужным направлениям поиска. Для тепловых расчётов пользуйтесь известным правилом смесей из теории композиционных материалов. Его ошибка в пределах 20%, что вполне допустимо для ориентировочных расчётов.
По поводу экономики процесса - полностью поддерживаю
mtit. Для дешёвого изготовления конфетки из дерьма подножного требуются прорывные технологии, а времена, когда научные открытия делались на кухнях, увы закончились лет 70 назад. Если Вы планируете организовывать массовое производство дешёвых полимерных теплоотводящих корпусов, то кухни в качестве лаборатории не достаточно, как и ответов на вопросы типа "а кто-нибудь пробовал отливать пули из говна?" Надо вкладываться капиталом в конструкторскую и технологическую подготовку производства.
Ваши мечты о компактировании (принятый термин в порошковой металлургии) медного порошка в бытовых условиях сильно осложнены множеством факторов: чистота порошка и его поверхности, фракционный состав, химический состав порошка и его пластичность и прочность, прочность оснастки (пуансон + матрица), не говоря уже об оборудовании.
Прочность компактированных заготовок (вспомните о теплопроводном
корпусе) ОЧЕНЬ сильно зависит от конечной плотности компакта. В промышленности т.н. насыпная плотность (гранулы представляют собой почти правильные сферы диаметром 0,1 мм) составляет 0,7. После компактирования плотность получается 0,99. НО! Режим компактирования, например для никелевых сплавов, составляет 1250°С при давлении 1500 атм в течение 3 часов. Посмотрите в какой диапазон плотности умещается состояние материала "от порошка до компакта"! Всего 0,29. Т.е. конечная прочность будет очень чувствительна к плотности.
С учётом бытового подхода к порошку и компактированию при комнатной температуре можно сказать, что максимум чего Вы добьётесь - компакт не рассыпется после извлечения из матрицы. Представьте себе чувства потребителя, когда при попытке просверлить отверстие в таком корпусе материал начнёт осыпаться.
С отливкой корпуса из полимерной отверждаемой смолы с наполнителем тоже не всё просто. Не вдаваясь в технологические подробности погуглите на тему оборудования и оснастки для литья пластмасс под давлением. Технология довольно хорошо проработана в научном и практическом плане, но затраты .... Явно не "кухонные"!
Не отговариваю Вас от поисков - это Святое дело! Просто начинать надо, как это принято везде, с обзора технической литературы на интересующую тему. Библиотеки и Тырнет Вам в помощь!
Re: Самодельный радиатор
